결함 항목 | 원 인 | 대 책 |
버 닝 | 버프 버닝 전해액 온도 불균일 국부적 고전류 밀도 수산화 알루미늄 버닝 | 연마 조건의 적정화 액순환, 교반량 증가 전해 파형의 평활화, 전류 밀도 낮춤 수세, 알루미늄 처리량의 조정 |
숏 트 | 제품과 리드선의 점점의 어긋남 제품과 음극과의 접촉 | 거는 방법 개선 극간 거리 조정,내부 음극 유치법 개선 |
흑 반 점 | 압출후 국부적 냉각 부족 디스멋트 부족 | 균질한 냉각 질산 농도 증가, 중크롬산카리 첨가 욕중에서 흔든다 |
전 해 부 식 | 접점 불량 사용수로 부터의 염소이온 혼입 용접용 후락스 부착 인체의 땀이나 지문 부착 중금속이온 혼입 유리산 부족 중첩교류분 부족 ( 수산법에 많음 ) | 접점 개선 순수 사용 전해전의 충분한 세정 손장갑 사용 중금속 용출 방지 산의 보충 교류분 증가 시킴 |
색 얼 룩 | 극비의 부적당 극간거리의 부적당 복잡한 형상 전류분포 불균일 교반부족, 불균일 전해액 온도 상승 이물 부착 전해액 잔존 합금 성분 염색 조건 접점 부족 | 음극면적 조정 음극을 이동해 본다 옴극 배치의 고려 랙크접점수 증가 점점 위치 고려 전해액 순환량증가. 냉각 수세를 충분히 한다 수세를 충분히 한다 재질 확인 염색욕의 pH농도 관리 적적한 접점을 취한다 |
무 지 개 | 접점 부족 전기 접점 불량 전해 중단 | 표면적과 리드선의 적적화 리드 접점부의 이탈 방지 교반을 약하게 한다 |
표 면 얼 룩 | 탈지 불충분 재질, 열처리의 불균일 | 탈지를 충분히 행한다 재질, 열처리를 정확하게 |
표 면 거 침 | 소재의 조성 부적합 엣칭조건의 부적합 | 조건 관리를 엄중하게 행한다 |
수산화 나트륨 | 엣칭액의 노화 | 액관리 철저 |
버 닝 | 엣칭후 수세까지의 시간이 길다 | 엣칭후 신속 수세 |
그림자 모양 | 리드선에 의한 투영 흔적 | 리드선 위치에 주의 할 것 |
봉 공 얼 룩 | 물건의 겹침 온도의 불균일 | 물건이 겹치지 않도록 한다. 온도 분포를 균일하게 한다 |
액 흐 름 | 전해액을 유출 수세 부족 맞춤시 불량 | 충분한 수세 스팟트 개량 |
가 스 포 겟 | 틀, 랙크각도의 부적합 공기 교반, 내부 음극에서의 수소 발생 | 적당한 틀과 랙크의 거는 각도 선정 가스가 유출하도록 랙크를 만들고 건다 |
크 랙 | 저온 전해, 봉공 온도, 가열, 기계적 충격 | 110 도씨 이상의 가열을 피한다 제품 취급 주의 |
성능 결함 및 막두께 부족 | 전해 시간 짧고 전류 밀도가 낮다 내부 음극 부족 및 음극 면적 부족 틀과 겉이 면적이 크다 리드의 접촉 불량, 탈막 부족 리드의 전기용량 부족 전기 접점 부족 전해액 온도가 높고, 국부 고열 발생 합금 조성의 부적합 | 적정 시간과 전류 밀도 선정 형상에 맞게 사용 및 이상 전압이 안걸리게 할 것 전류 용량에 맞는 전해 면적 선정 리드 부착 개량 및 완전 탈락 단면적이 큰 리드 사용 접점 증가 냉각 및 교반, 순환을 충분하게 적절한 합금 선택 |
내 마 모 성 | 전해액 온도가 높고 전류 밀도가 낮다 | 냉각 및 적정한 전류 밀도 선택 |
내식성 부족 | 전해 시간이 너무 길고 전해액 농도가 높다 합금 조성이 부적합 | 전류 밀도 높이고 전해 시간 단축, 농도 적정 유지 적절한 합금 선택 |
불 꽃 | 유리산 부족, 전해액 노화 전해액이 높고, 전류 밀도 불균일 | 산보급 및 전해액 일부 교체 냉각 및 전류 밀도 조정 |
박 리 | 정전이나 중단 전해 | 재생 및 가급적 전해중 중단을 피할것 |
표 면 모 양 | 알루미늄, 주물, 재료 결함 엣징조건 | 알루미늄재 개선 및 주물재 선택 엣칭액 선택 |
분 취 | 전해액 농도, 용존 알루미늄 증가 전해액 온도 상승 수세 부족 봉공액 오염 | 분석에 의해 조정 관리 전해액 냉가, 교반 수량, 수세 횟수, 수세 시간 증가 봉공액 교환 |
| 랙킹 공정 에서의 문제 |
| 재료의 입고 검사를 겸할 수가 있다. 상처나 찍힘, 휨, 용접 불량, 후락스의 비산, 이물의 부착, 이종 금속의 접촉 등의 검사를 한다. 랙킹 공정에서의 불비는 막 두께 부족 , 막 두께 편차, 무지개 색, 부품의 떨어짐, 색 얼룩, 색 차이, 가스 잔류, 숏트, 버닝, 전해 부식, 전착 도장 불량 등의 원인이 된다. |
| 양극 산화 후의 수세 공정에서의 문제 |
| 양극 산화 후의 수세가 불충분하면 봉공처리 후에 분취의 원인과 도막의 밀착성 저하 ( 기계 절단 가공시에 사용하는 절삭 유가 피막, 도막 사이에 스며들어 얼룩이 생긴다 ) 의 원인이 된다. 수세는 다단식 수세가 바람직 하다. 또 수세조 위에 샤워 수세가 좋고 그때 전해 랙크 분도 스프레이 하는 것이 좋다. |
| 재처리에서의 주의 |
| 소재 불량 이외의 원인에 의한 양극 산화 처리 공정에서의 불량은 다시 처리 하도록 한다. 기계 연마에 의해 생긴 탄 것, 무지개는 탈막을 행하는 것으로 재처리를 실시해 신품과 같이 마무리 하지만 재처리에 의해 많은 것은 거칠 게 보인다. 미봉공 처리의 피막은 H2SO4 10% + HNO3 20% 의 액, 혹은 과망간산카리움 2% + HNO3 10%에서 탈색할 수 있다. 봉공 처리한 피막은 인한 20ml/l +크롬산 20g/l, 100도씨에서 탈막하지 않으면 거친 표면이 되고 색차이가 발생한다. 미봉공 처리의 피막은 알카리에칭액에도 탈막이 가능하다. 또한 전해 발색법의 피막에는 미봉공 처리의 상태에서 탈막하지 않으면 색얼룩이 된다. |
| 처리상에서의 결함과 그 대책 | |
| 피막 버닝 | 양극 산화시에 제품과 랙크의 접촉 면적의 부족,제품과 음극과의 접촉등에 의해 국부적으로 전류 밀도가 과대하게 되므로 생기기 쉽다. 대책은 제품 표면적에 맞는 적정한 랙크재의 단면적과 접점수를 설정해 완전 접촉을 하도록 한다. 적정한 랙크재의 단면적과 접점수를 설정해 완전 접촉을 하도록 한다. 적정한 대극 배치, 전해액의 강제 교반도 효과가 있다. |
| 가스 잔류 | 용기 형상의 제품에 발생 한다. 랙크 거는 각도의 부적절에 의해 교반용 공기나, 보조 음극에서 발생하는 수소가스 등이 제품 표면에 국부적으로 머물러 피막의 생성을 방해하는 현상으로 가스 잔류가 없도록 랙크거는 각도를 잘 설정한다. |
| 분 취 | 봉공 처리후에 관찰되며 전해액 온도가 너무 높거나, 수세 부족 등도 이현상을 조장하는 원인으로 봉공 처리 조건 이외에 , 양극산화시의 액온, 수세를 잘 관리 한다. |
| 흐 름 | 제품이 끼워진 부분에 전해액이 잔류한 상태로 충분히 수세되지 않고 봉공처리할시에 액이 흘러나와 피막을 침범해 침흘리는 상태로 백색의 부착물이 생성하는 것으로 전해액 등의 잔유물이 남지 않는 형상으로 설계한다. 전해후에 수세를 충분히 행하고, 산분의 잔류를 완전하게 제거하는 것이 필요하다. |
| 부식,핏팅 | 양극산화 전의 소재에 발생한 부식이 원인이 되는 것과 양극 산화시에 발생하는 것이 있다. 후자에는 전해액 중의 불순물 혼입이 원인이 되는 것이 많고, 수산법에서 발생하기 쉽다. 불순물은 염소 이온의 중금속 이온의 혼입이 영향이 있고, 또 유리산의 부족, 교직중첩 전해에서의 교류분의 부족 등도 원인으로 작용한다. 수산법의 경우 탈염수를 쓰고, 전극, 부스바로 부터의 중금속 혼입을 막고,액조성의 관리를 충분히 행하며, 부식이 발생하는 듯한 조건에서는 교류분을 증가 시킨다. |