수용성 절삭유제는 소정의 농도에 희석되는 경우에 유효한 기능을 발휘하도록 설계되어 있습니다. 농도가 높으면 거품이 일어나고 피부장애가 염려되며, 농도가 낮으면 가공 불량과 녹 발생 및 부패 트러블을 일으킵니다. [농도관리 방법에 대하여]   ① 농도관리의 체제를 만든다. - 유제의 통일, 전임 관리자를 정한다.   ② 정기적인 농도 측정을 하고, 농도 보정을 한다. - 간이측정기구에 의한 농도측정   ③ 원액과 물의 보급을 적절하게 한다. - 농도저하의 최대 요인을 해결한다.

앞에서 서술한 바와 같이 미생물의 번식은 사용유의 열화 및 농도저하의 주요인입니다.
수용성 유제의 부패가 미생물의 번식에 의한 것임이 판명되어도 사용유의 상황은 미생물의 번식조건에 적합하며, 미생물의 혼입을 방지하는 것도 어려운 상황에 있으므로 부패를 완전히 방지하기는 곤란합니다.

[부패방지 대책에 대하여]   ① 내(耐)부패성능이 양호한 절삭유제를 선정한다.   ② 타유의 혼입을 억제한다.   ③ 칩을 사용유 외부로 제거한다.   ④ 인산 이온의 혼입을 방지한다.      - 세정제와 희석수에서 사용유에 혼입하는 것이 많은 인산 이온은 미생물의 영양원으로써 증식을 촉진한다.   ⑤ 사용유 농도를 적정하게 조정하여 pH를 9이상에서 유지한다.      간이 메타와 pH시험지를 일상관리에 사용하면 좋다.   ⑥ 정기적으로 사용유중의 미생물에 대하여 검사한다. 미생물은 시판되는 간이측정기구로 용이하게 측정할수      있다.   ⑦ 미생물의 증식이 확인되면 살균제를 사용유중에 필요량을 첨가하여 살균한다.   ⑧ 연휴대책 - 연휴 등에 기계를 정지시킬 때에는 미리 방부제를 사용유에 첨가하여 놓는다.

사용유를 청정하게 유지하는 것은 열화방지에 효과가 있다. 사용유를 오염시키는 물질에는 칩과 타유가 있어 정기적인 청소작업과 누유의 방지가 청정화 관리의 기본 입니다. 또한 사용유중의 칩을 제거할 때에는 전용제거장치가 있어 활용하면 편리합니다.

	칩제거장치
		컨베이식, 마그네틱, 원심분리식, 하이드로 메이션 등이 있는데, 칩제거장치는 절삭칩의 크기와 양, 형태를 고려하여 적정한 장치를 선정해야 합니다.
	타유(他油)의 제거장치
		특히, 특수한 친유성의 벨트에서 부상유(浮上油)를 회수하는 부상유 회수장치가 개발 되었는데, 이 장치는 종래의 오일 스커머보다도 능률적으로 부상유를 회수하는 것이 가능합니다.

 
저장유 저장시 주의 사항은 일반적인 윤활유와 같으나 다음과 같은 사항에 특히 주의할 필요가 있다.
가능한 한 실내저장을 하는 것이 좋고, 수용성 절삭유는 외부 온도의 영향을 받기 쉬우므로 장기 저장(3개월 이상)을 피하는 것이 좋다. 저장온도는 10~50℃로 유지한다. 일반적으로 외부온도가 0℃ 이하가 되면 성분의 일부가 석출되어 유화 불량을 일으키며, 또한 원액을 개방 상태로 방치하면 수분이 증발하거나 침입에 의해서 겔화를 일으킬 때가 있으므로 수용성 절삭유는 온도 변화가 작은 장소에서 항상 밀폐상태로 저장하는 것이 중요하다.
옥외에 저장하는 경우에는 직사광선을 피하고, 빗물이 절삭유에 침입되지 않도록 한다.
수용성 절삭유제 W2종 이외는 소방법에 의하여 위험물 규제에 관한 적용을 받으므로 규정에 따른 관리가 필요하다.


절삭유를 선정할 때 품질이나 성능을 신중하게 검토하나, 일단 현장에서 선정되면 사용 중의 유제변화에는 비교적 관심이 적은 경향이 있다. 그러나 최근에는 윤활관리 지식이 높아져서 사용상의 관리가 개선되어가고 있다.

	산화중합에 의한 변화
		절삭유는 사용중에 공기와 접촉하는 기회가 많고, 더욱이 절삭열을 받아서 혼입되는 칩이 산화 촉진물이 되어 점도증가, 산가상승, 색변화 등을 일으킨다. 열화초기에 절삭성이 좋아지는 소위 절삭유의 관열(慣熱)이라는 일시적 현상이 있으나, 어떤 한계를 넘게 되면 성능이 점차로 저하된다. 일반적으로 광유를 주체로 한 것은 열화가 적으나 이중결합을 분자내에 갖는 지방유는 산화중합을 일으키기 쉽고, 유성제를 함유하는 것일수록 열화되기 쉽다. 따라서 정기적으로 점도, 산가, 슬러지분을 점검해서 보급과 교환시기를 예측하는 것이 요망된다.
	타유종의 혼입
		타유종의 혼입은 공작기계의 구동계에서 사용되고 있는 윤활유에 의한 혼입이 주로 많다. 그 결과는 점도 변화나 성능저하, 슬러지 생성을 일으키기 쉽고, 혼입량이 많으면 첨가제 농도가 저하되어 절삭성능을 악화시킨다. 따라서 정기적으로 점도, 산가의 점검이 필요하다.
	수분의 혼입
		절삭유는 사용중에 수분이 혼입되면 투명도를 잃고, 유화상이 되는 경우가 있다. 그 결과 점도증가, 성능저하, 부식현상을 일으킨다. 절삭유는 미량의 수분을 흡수하기 쉬운 성질을 갖고 있으며, 특히 유온의 변화가 큰 경우에 일어나기 쉬우므로 항상 외관상의 관찰과 함께 수분측정을 해서 유리수분(遊離水分)은 제거해야 한다.
	이물질의 제거
		절삭가공이나 연삭가공에서 생성되는 칩, 금속입자, 열화 슬러지 등이 절삭유에 축적 되면 다듬질면이 거칠어진다. 연삭가공에서는 숫돌사이에 미세입자가 끼게 되고, 절삭 가공에서는 절삭유가 칩에 부착되어 소모량이 많아진다. 절삭유를 깨끗하게 유지하고 성능을 유지시키기 위하여 순환계통에 스트레이너, 여과장치, 자기 분리기, 원심 분리기 등을 설치하여 미세한 이물질을 제거한다. 이물질 제거성능을 향상시키기 위하여 이물질 제거장치를 조합하여 사용하면 효과적이다.
	작업현황 대책
		작업환경에 미치는 문제점은 악취, 연기, 화재발생 등으로 특히, 가혹한 조건이 되는 고속절삭, 중절삭에서 발생하기 쉽다. 이에 대한 대책은 다음과 같다. 수용성 절삭제로 대체한다. 기계상부에 배기장치를 설치한다. 작업장 전체에 환기장치를 설치한다. 급유량을 증가시켜 냉각을 개선한다. 인화점이 낮은 절삭유를 사용하는 경우 특히 화기에 주의한다.
	신유의 주입과 교환
		새로운 절삭유를 탱크에 주입할 때는 기계의 청소와 함께 유제 순환계통 탱크내를 플러싱해서 세정하는 것이 필요하며, 유량은 항상 일정한 레벨을 유지하도록 이따금 보급하는 것이 중요하다. 절삭유는 사용함에 따라 열화되어 성능이 저하된다. 신유를 보급해도 절삭성능이 회복되지 않고 성능저하가 심할 때에는 수명이 다 된 것이므로 오일 전체를 교환할 필요가 있다. 일반적으로 전체를 교환하는 사용기간은 6개월~1년이 보통이다.

수용성 절삭유의 사용상 관리는 특히 중요해서 조치를 잘못하면 성능을 발휘할 수가 없을 뿐만 아니라 여러 가지 피해가 발생한다. 수용성 절삭유의 가장 큰 문제점은 희석수질, 부패균의 번식에 의한 부식성질이다.

	희석수질
		희석수질은 희석액의 안정성, 액수명, 방청효과에 영향을 주므로 증류수가 가장 좋고, 상수도물은 차선으로 이용되나 공업용수나 우물물은 적당하지 않다. 이것들은 가용성 광물질을 함유하는 경수로서 Fe, Ca, Mg, Cl, SO4등의 이온을 함유하고 있으므로 유화 안정성, 방청효과에 장애가 되는 경우가 많다. 희석액의 조제순서는 유제탱크에 소요량의 물을 넣고 충분히 교반하면서 원액을 서서히 가하여 희석한다. 수분이 절삭유에서 90%이상을 차지하기 때문에 수용성 절삭유의 성능은 수질에 큰 영향을 받는다. 표 43에 희석수로서 좋은 수질의 기준치와 수질저하에 따른 피해를 표시한다. 또 희석수에 지하수나 배수처리수를 이요한 경우에는 수질이 시간경과에 따라 변화할 경우가 있으므로 정기적인 수질검사가 필요하다. 한편 절삭유에 의한 피부장애는 주로 비수용성 절삭유의 광유에 의한 유진(油疹)과 수용성 절삭유의 알칼리 및 계면활성제에 의한 탈지작용 등에 주의할 필요가 있다.
	신유의 보급과 농도관리
		새로운 수용성 절삭유를 사용하는 경우도 비수용성 절삭유의 경우와 같이 기계의 청소와 절삭유 순환계통의 플러싱을 해야 한다. 수용성 절삭유의 경우는 깨끗하게 물로 닦은 후 살균제나 방청제를 혼합해서 쓰면 효과적이다. 수용성 절삭유는 사용에 따라 수분의 증발, 사공물이나 칩에 부착되기 때문에 농도 변화를 일으키고 유량이 감소한다. 절삭유는 항상 일정농도로 유지하기 위하여 절삭유의 보충이 필요하게 된다. 이때 원액 또는 물만을 추가하는 것이 아니라 농도조절을 한 희석액으로 보충 조정하는 것이 바람직하다. 사용액의 농도를 적정하게 유지하기 위해서는 정확한 농도의 파악이 필요하며, 적정한 농도를 유지하기 위해서는 다음과 같이 관리해야 한다. 탱크의 양과 1일의 소모량, 보급량을 정확히 파악할 것 희석탱크, 자동 희석장치의 도입 급유책임자를 선정, 보급의 표준화를 도모할 것 정기적인 농도 측정으로 농도를 유지하고 성상을 기록할 것(관리표작성)
	삭유 수명과 부패방지
		신유를 보충해도 절삭유가 회복되지 않고 부패가 계속되는 경우에는 전체를 교환하는 것이 필요하다. 일반적으로 수용성 절삭유의 수명은 명확하지는 않으나 보통 2~4개월 정도이다. 수용성 절삭유의 부패는 유중에 부패균이 번식하기 때문이며, 유중의 탄화수소, SO4이온, 인 이온, 황화합물을 영양원으로 번식하고, 그것들을 분해하여 황화수소를 발생시킨다. 그 결과 악취의 발생, 유분의 분리, 절삭유의 변색(보통 유백색의 절삭유가 청회색 또는 황적색으로 변한다)을 일으켜서 방청성이 급격히 감소한다. 이 현상은 에멀션형에 많고, 솔루블형이 다음이며, 솔루션형에서는 거의 일어나지 않는다. 부패균은 원액중에는 존재 하지 않으며, 희석액이 유동하고 있을 때보다 정지상태에 있는 쪽의 번식이 촉진된다. 부패방지 대책으로 다음의 조치가 일반적으로 행하여진다. 유제 선정시에는 인화합물, 유기화합물 등 미생물의 영양원이 되기 쉬운 성분은 가능한    한 적은 것으로 선정한다. 기계의 청소, 순환계통의 청소, 칩의 제거, 환경의 청소 등에 노력한다. 공기를 흡입하여 공기와의 접촉을 많게 하고, 끊임없이 교반상태를 유지한다. 태양광선이 닿게 한다. pH를 9.0~9.4로 유지한다. 정기적으로 살균제를 투입한다. 유온을 항상 20℃이하로 유지하고, 때때로 71~83℃로 가열하여 살균하면 좋다.
	타유종의 혼합방지
		다음은 절삭유 교환시의 판정기준으로, 가장 큰 영향을 주고 있는 것은 부패에 의한 것이다. 공구수명, 가공정도의 저하 7% 사용액의 색상의 변화 18% 부패진행으로 악취발생 30% 녹방지성의 저하 10% 탱크내의 칩제거 10% 절삭유 메이커의 판정 2% 정기적인 교환 20% 수용성 절삭유는 성분조성이 복잡해서 타유종의 혼입은 액의 조성 균형을 손상한다. 특히 기계 구동계에 사용중인 윤활유로부터의 혼입이 염려되는 경우 방지대책을 할 필요가 있다.
	칩 제거장치
		칩의 퇴적, 혼입은 수용성 절삭유의 수명 단축에 영향을 주며, 특히 연삭가공에서는 미분상(微粉狀)의 칩이 절삭유에 혼입되므로 칩 제거장치를 부착할 필요가 있다.

절삭유에서 발생되는 또 다른 문제점은 피부염에 있다. 일반적으로 비수용성 절삭유에서 일어나기 쉽지만 수용성 절삭유에서 일어나는 경우도 있다. 피부염은 피부의 체질, 연령, 알레르기성 체질, 청경도 등의 개인차가 있으며, 또한 계절적으로 여름철에 많고, 새로 작업현장에서 배속된 사람에게서 많이 발생된다. 가벼운 발진현상으로 나타나고 있는
피부염은 절삭유의 부착에 따른 자극,오일중의 박테리아, 극압첨가제의 자극, 수용성 절삭유 중의 계면활성제에 의한 탈지작용 및 방부제, 살균제에 의한 일차적 자극물질 등의 영향이라고 할 수 있다.


대책으로서 인체와 의복의 청결, 보호크림의 사용 등 위생면에서 주의가 필요하며, 칩에 의한 피부의 손상 등도 주의하여야 한다. 특히 보호 크림은 작업전에 손을 깨끗이 닦은 후에 바르고, 작업 후에는 완전히 중성비누로 닦아내는 것이 중요하다.